Der Niro - Traum
H. Dieter Scharping

Der Traum vieler Langfahrtsegler und Motorbootfahrer ist ein nicht rostendes Stahlschiff, für alle Zeiten befreit von Entrostung und Konservierung.
Leider ein großer Irrtum, aber nicht auszurotten!
Besonders auf Messen wird in Kundengesprächen immer wieder dieses Thema berührt, die Frage nach dem Niro-Rumpf ist allgegenwärtig. Ein Tag auf der Bootsausstellung bringt es an den Tag: Das Traumschiff des Langfahrtseglers ist ein Stahlschiff aus NIRO; keine Osmose, UV-stabil, kein Rost, pflegearm und unzerstörbar, leichtfüßig und schnell.
Aber was ist Niro? Manchmal ein Firmenname, meistens ist ein nicht rostendes Material gemeint, immer aber die Vorstellung von einem korrosionsfreiem Material - und das gibt es nicht. Jedes Material baut ab: Verrottet, verfault, verwest, oxydiert, korrodiert, - mit einem Wort: Es altert.
Der Wunsch nach Niro ist ungefähr das Gleiche, als würde man in einer Bäckerei ein Brot verlangen: Schwarzbrot, Weißbrot, Graubrot, Mischbrot, Krustenbrot oder was soll's denn sein?

Auch für NIRO gibt es je nach Einsatzgebiet viele Sorten, denn dieses Material ist nicht korrosionsfrei, und es gibt viele unterschiedliche Korrosionen. Der Unterschied zum normalen Stahl ist, dass die Korrosion, die hier sofort durch den Rost augenfällig wird, bei den nichtrostenden Stählen viel schwerer erkennbar ist.
Die Entwicklung begann bei Krupp. Aus der "Versuchsreihe 2 Austenit" entstand das Kürzel V2A, V4A, heute oft abgekürzt mit A2, A4.
Es gibt: Niro, V2A, V4A, Edelstahl, Rostfreier Stahl, W1.4401, Chrom-Nickel-Stahl; in den USA haben wir AISI - z.B. 316 L; in Frankreich AFNOR. Die wichtigsten Bezeichnungen sind nachfolgend aufgeführt (Tabelle1)

Tabelle 1: Gegenüberstellung der Bezeichnungen etwa gleicher Legierungen von Chrom-Nickel-Stählen verschiedener Länder

Bundesrepublik Deutschland

DIN Kurzzeichen

 

Werkstoff

Nr.

USA AISI

England

&xnbsp;BS

Frankreich

AFNOR

Italien UNI

Schweden

SIS

Japan JIS

X12CrNil8 8

1.4300

302

302 S 25

Z12CN18-10

X 15 CN 1808

2330

SUS40

X12CrNiS188

1.4305

303 303Se

 

Z10CNF 18-10

X 15 CNF 1808

2346

 

X5CrNil89

1.4301

304

304 S 15 304 S 16

Z6CN 18-10

X8CN1910

2332

SUS27

X2CrNil89

1.4306

304L

304 S 12

Z3CN 18-10

X3CN1911

 

SUS28

X10CrNiTil89

1.4541

321

321S 12

Z10CNT18-10

X8CNT1810

2337

SUS29

X10CrNiNbl89

1.4550

347

347 S 17

ZlOCNNb 18-10

X8CNNbl811

2338

SUS43

X5CrNiMol810

1.4401

316

316 S16

320 S 17 315S16

Z6CND 18-12 Z8CND17-12

X8CND1712 X8CND1712

2343

SUS32

X2CrNiMol810 (X2CrNiMol812)

1.4404 (1.4435)

316L

316S12

Z3CND18-12

 

 

SUS 33

X10CrNiMoTil810

1.4571

316T1

320 S 17

Z8CNDTÜ8-12

 

 

 

X10CrNiMoNbl810

1.4580

(318)

318 S 17

Z8CNDNb 18-12

 

 

 

(X5CrNiMol812)

(1.4436)

317

317S16

 

 

 

 

X10CrNiMoNbl812

1.4583

(318)

318 S 17

Z8CND 18-12

 

2345

 

X12CrNil7 7

1.4310

301

301 S 21

Z12CN18-8

X 15 CN 1707

2331

SUS39

X7CrNi2314

1.4833

309

309 S 24

Z15CNS25-13

X20CN2412

 

 

X5CrNil911

1.4303

305

305 S 19

Z12CN 18-10

X12CN1811

 

 

(X2CrNi2412)

(1.4332)

309S

 

Z10CNS25-13

 

 

SUS41

(X15CrNiSi2520)

(1.4841)

310

310S24

Z15CNS25-20

X25CN2520

2361

 

X15CrNiSi25 20

1.4841

314

 

Z 15 CNS 25-20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Die Beständigkeit der nicht rostenden Stahlsorten gegenüber einem normalen rostenden Stahls ist scheinbar offensichtlich. Vielfach setzen Werften im Überwasserbereich auch ungeeignetes Material ein.

Aber zunächst einige Grundlagen zum Verständnis.
Um Ordnung in die Bezeichnungen zu bringen, entstanden für die Metalle die "Stahl-Eisen-Werkstoffblätter" (SEW) mit fünfstelligen Bezeichnungen, z.B. W1.4401.
Das Normen-Institut (DIN) entwickelte die DIN 17440 mit Kurznamen, die die Zusammensetzung der Stähle abgeben. So bezeichnet man W 1.4401 mit X5CrNiMo17.12.2. Darin bedeuten X5=0,05% Kohlenstoffgehalt, Cr= 17%Chrom, Ni= 12% Nickel, Mo=2% Molybdän. Die außerhalb Deutschlands üblichen etwa vergleichbaren Bezeichnungen sind in Tabelle 1 angegeben. Ein genauer Vergleich muss die chemische Zusammensetzung, die Festigkeitseigenschaften und das Korrosionsverhalten beinhalten.
Die Harmonisierung des Handels innerhalb der europäischen Gemeinschaft war auch hier wirksam: Die DIN EN 10088 "Nichtrostende Stähle" hat die Normen 17440 und 17441 und das Werkstoffblatt 400 weitgehend abgelöst.

Rostfreier Stahl ist gut für Beschläge. Es werden die Legierungen W 1.4301 und W 1.4401 bevorzugt. Beide neigen jedoch zur Lochfraßkorrosion und sind deshalb eigentlich nicht für Beschläge und schon gar nicht für die Aussenhaut unter Wasser zu empfehlen. Ein gezielter Kathodenschutz verringert die Gefahr von Anfressungen. Besser sieht man sich die DIN-Norm 81249 an und sucht das Material anhand der Wirkzahlen aus.

In der folgenden Tabelle 2 wird eine grobe Übersicht über die Verwendung von rostfreien Edelstählen im Bootsbau gegeben.

Tabelle 2: Aufstellung gebräuchlicher Edelstähle im Bootsbau.
Werkstoff-Nr. Wirksumme Eignung
1.4005
1.4006
1.4016
. Nicht geeignet. In salzhaltiger Umgebung nicht korrosionsbeständig.
1.4301
1.4306
1.4310
17
18
16
Große Empfindlichkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion
1.4401
1.4404
1.4405
23
23
.
Mäßige Empfindlichkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Nicht besonders gut für den Unterwasserbereich geeignet. Große Empfindlichkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Nicht für Beschläge geeignet.
1.4462
1.4465
31
31
Geringe Empfindlichkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Im Unterwasserbereich einsetzbar. Geeignet gegen alle Korrosionsarten.
1.4529
1.4539
1.4565
40
67,4
42
.
1.4571
1.4580
24
23
Mäßige Empfindlichkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion Im Unterwasserbereich bedingt einsetzbar.
2.0872
2.0882
CuNiFe
CuNiFe
Für normal beanspruchte Seewasserleitungen. Sehr geringe Empfindlichkeit gegenüber Loch- und Spaltkorrosion. DIN 17664. Für hochbeanspruchte Seewasserleitungen. Sehr geringe Empfindlichkeit gegenüber Loch- und Spaltkorrosion. DIN 17664.

In der DIN 81249 Teile 1-4 "Korrosion von Metallen im Seewasser und Seewasseratmosphäre" sind alle Werkstoffe vom Stahl (niedrig bis hochlegiert) über Kupfer- und Kupferlegierungen bis zum Aluminium und seinen Legierungen, sowie deren Korrosionsbeständigkeit aufgeführt.

Nach der DIN 81249, Seite 14 -18 ist ein hochlegierter Stahl in Abhängigkeit von der Temperatur beständig gegen Loch- und Spaltkorrosion im Seewasser, wenn er eine Wirksumme W=30-35 aufweist. Die Wirksumme "W" berechnet (s. weiter unten) sich nach DIN 81249-1, Seite 20 und ergibt sich aus den Anteilen Chrom, Molybdän und Stickstoff. Je höher die Wirksumme, desto höher die Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion.
Die Wirksumme z.B. für 1.4301 beträgt nur W=17 und für 1.4401 nur 23. Das bedeutet, dass beide Stähle nicht geeignet sind für den Kontakt mit Seewasser. Erst ab W=30 beginnt die Eignung für Seewasser.
Die Wirksumme wird wie folgt errechnet:

W = (% Cr + 3,3 x %Mo)

Die Wirksummen sind keine Naturkonstanten, sondern wurden empirisch in Laborversuchen und durch Auswertung praktischer Erfahrungen ermittelt. Wirksumme WS steht für PRE (engl. für pitting restistance equivalent)

Die üblichen nichtrostenden Stähle sind in Gruppen aufgeteilt:

Gruppe 1: Geeignet für Trinkwässer und Industriewässer mit mäßigem Chlorionengehalt.
Gruppe 1A: Gegenüber Gruppe 1 geringere Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion, jedoch beständig gegen Spannungsrisskorrosion.
Gruppe 2: Eignet sich für Trink- und Industriewässer mit erhöhtem Chlorionengehalten.
Gruppe 2A: Ähnlich beständig gegenüber Loch- und Spaltkorrosion wie die die Stähle der Gruppe 2, zusätzlich jedoch in heißen Wässern beständig gegen Spannungsrisskorrosion
Gruppe 3: Eignung für Brauch- und Kühlwässer mit verhältnismäßig hohen Chlorionengehalten.
Gruppe 4: Korrosionsbeständig in Wässern mit hohen Chlorionengehalten. Sie sind geeignet für Meerwasser, Solen und Brackwässer, soweit Spaltkorrosion vermieden werden kann.
Gruppe 4A: Die Beständigkeit ist etwas höher als die der Stahlgruppe 4.
Gruppe 5: Hier sind Stähle zusammengefasst, die in Meer- Brack- und Chemiewässern mit noch deutlich höheren Chloridgehalten als bei den aus Gruppe 4 eingesetzt werden können.

Für andere rostfreie Stähle als in Tabelle 2 angegeben, können die Wirksummen mit Hilfe der Stahlgruppen errechnet werden. Die Stahlgruppen erlauben eine erste Auswahl, um die entsprechenden Tabellen, in denen die chemische Zusammensetzung dokumentiert ist, aufzusuchen (DIN 50930).

Tabelle 3 : Mechanische Eigenschaften einiger Chrom-Nickel-Stähle bei Raumtemperatur nach DIN 17440

 

 

 

 

 

 

 

Stahlsorte

 

0,2-Dehn-

 

1%-Dehn-

Zugfestig-

 

Bruch-

Kerbschlag-

 

 

grenze

 

grenze

Keit

 

dehnung

zähigkeit

Kurzname

Werkstoff-

N/mm

 

N/mm2

N/mm2

 

längs

quer

längs

quer

 

Nummer

mind.

 

mind.

 

 

% mind.

J mind.

X12CrNiS188

1.4305

215

 

255

500-700

 

50

85

X5CrNil89

1.4301

185

 

225

500-700

 

50

37

85

55

X2CrNil89

1.4306

175

 

215

450-700

 

50

37

85

55

X10CrNiTil89

1.4541

2053)

 

2453>

500-750

 

40

30

85

55

X10CrNiNbl89

1.4550

205

 

245

500-750

 

40

30

85

55

X5CrNiMol810

1.4401

205

 

245

500-700

 

45

34

85

55

X2CrNiMol810

1.4404

195

 

235

450-700

 

45

34

85

55

X10CrNiMoTil810

1.4571

2253)

 

2653)

500-750

 

40

30

85

55

X10 CrNiMoNb 18 10

1.4580

225

 

265

500-750

 

40

30

85

55

Grundsätzlich sind Edelstähle hervorragende Materialien, wenn sie ihrer Eignung gemäß eingesetzt werden.

Die Entwicklung der nichtrostenden Stähle beginnt mit den Legierungszusätzen. Hier haben wir als Hauptgruppen die austenitischen und ferritischen Stähle. Die ferritischen Stähle sind legiert mit ca. 12% - 18% Chrom, die austenitischen mit ungefähr 18% Chrom erhalten zusätzlich mindestens 8% Nickel.

Dazu kommen weitere Zusätze wie Molybdän, Mangan, Silicium, Wolfram, Vanadium, Kobalt, Titan, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten.

Als weitere Gruppe haben wir die austenitisch-ferritischen Stähle. Sie werden wegen ihrer zwei Gefügebestandteile häufig als Duplex-Stähle bezeichnet (X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 = W1.4462). Das Korrosionsverhalten von austenitisch-ferritisch nichtrostenden Stählen ist im Vergleich zu den austenitischen Stählen die bessere Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion (Seewasser). Weitere verbesserte Korrosionsbeständigkeiten haben die "Superduplexstähle"; sie enthalten 25%Cr, 7%Ni, 3,5% Mo, sowie N (Stickstoff) und weitere Zusätze.

Die gewünschten Eigenschaften sind: Hitze- oder Kältebeständigkeit, Festigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit.

An dieser Stelle interessiert vorrangig die Korrosionsbeständigkeit, natürlich immer mit ausreichender Festigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit der rostfreien Stähle wird erhalten durch eine dünne Passivschicht an der Oberfläche. Die Korrosion beginnt mit dem Fehlen dieser Passivschicht.

Interkristalline Korrosion entsteht, wenn sich Chromcarbide an den Korngrenzen ausscheiden. Dies kann passieren z.B. neben einer Schweißnaht. Durch die Seewasseratmosphäre entstehen interkristalline Risse, die zum Bruch führen können. Das Metall wird pulverisiert. Die Werkstoffe 1.4571 und 1.4435 werden als beständig gegen interkristalline Korrosion bezeichnet.

Lochfraßkorrosion tritt auf, wenn Chlorionen bei erhöhten Temperaturen auf Beschädigungen treffen. Es können kleine Löcher entstehen. Sie wird verstärkt durch Ablagerungen, z.B. Fremdrost, Eisenpartikel (durch Schleifen). Gegen Lochkorrosion in Abhängigkeit von den Temperaturen sind Stähle mit folgenden Wirksummen in Seewasser beständig:
40° ----- 35
25° ----- 30
10° ----- 25

Spaltkorrosion bildet sich unter Schraubenköpfen oder Beschlägen, die die Oberfläche abdecken. Chrom verbindet sich schnell mit dem Sauerstoff zu einer harten schützenden Oxydschicht. Bei einer Abdeckung wird der Aufbau dieser Schutzschicht verhindert und es kommt zur Korrosion. Sie lässt sich vermeiden durch die Werkstoffwahl, z.B. hoher Chrom- und Molybdängehalt, und Spalten verhindern durch konstruktive Maßnahmen.

Schweißkorrosion entsteht neben der Schweißnaht. In einem schmalen Streifen im Abstand von 1-3 mm neben der Schweißnaht entsteht an den Korngrenzen Chromkarbid, die sind vermeidbar durch stabilisierte Stähle (Ti-, Nb-legiert). Während des Schweißens werden die benachbarten Platten erhitzt und kühlen langsam wieder ab. Während dieses Vorgangs wandern Kohlenstoffatome aus dem Korn an die Korngrenze, und die Chromatome werden langsam aus dem schmalen Streifen neben der Schweißung gezogen. Hierdurch wird ihre Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion geschwächt. Außerdem sind diese Streifen in der galvanischen Reihe unedler als der umgebende Stahl. Durch die Seewasseratmosphäre entstehen interkristalline Risse. Bei Belastungen wirken beide Gründe katastrophal, es kommt zum Bruch. Problematisch ist diese Korrosion deshalb, weil sie erst nach Einwirken der Seewasseratmosphäre sichtbar wird.

Schwingungrisskorrosion kann in Verbindung mit Wechselbelastungen in allen korrosiv wirkenden Medien auftreten. Die Schwingungsrisskorrosion ist bei nichtrostenden austenitischen Stählen durchaus verbreitet.

Flächenkorrosion ist eine abtragende Korrosion. Das Maß ist die Dickenabnahme pro Jahr, die in Beständigkeitstabellen für verschiedene Werkstoffe in verschiedenen Medien geprüft bzw. ermittelt und veröffentlicht wird.

Spannungsrisskorrosion führt bei einer korrosionsfördernden Umgebung und Daubelastungen zu Brüchen. Die Gefahr tritt besonders bei Bauteilen des Riggs auf. Ein Bruch tritt sehr plötzlich auf. Die Faktoren zum Bruch sind konzentrierte Chlorionen, d.h. salzhaltige feuchte Umgebung, raue unter Spannung stehende Schweißnaht, Spannungskonzentration, z.B. scharfe Ecken und nicht zuletzt klimatische Einflüsse, d.h. Aufheizung sind die verursachenden Faktoren.

Kontaktkorrosion tritt auf, wenn Metalle unterschiedlichern Potentials bei Vorhandensein eines Elektrolyten Kontakt haben. Das unedlere Metall wird abgetragen. Die Stärke der Korrosion richtet sich nach der Größe des in diesem galvanischen Element fließenden Stromes. Abhilfe durch Isolierung der Berührungsflächen.

Schlussfolgerungen für den Praktiker

Da die Widerstandskraft dieser Metallsorten gegen Rost nun einige Segler dazu verleitete, trotz der immensen Kosten, Rümpfe aus Niro bauen zu lassen, blieben Überraschungen nicht aus; an den Rümpfen bildeten sich Anfressungen, und auf manchen Booten brachen Niro-Beschläge scheinbar unmotiviert. In den folgenden Zeilen sollen einige Hinweise auf diese Schäden bzw. der Verhinderung gegeben werden.

Im Allgemeinen sind falsche Materialwahl und mangelhafte Verarbeitung die meisten Gründe.

Abweichungen in den Legierungsgehalten beeinflussen die Eigenschaften. Ein genauer Vergleich muss die chemische Zusammensetzung, die Festigkeitseigenschaften und das Korrosionsverhalten beinhalten.

Es wurde schon erwähnt, dass vielfach das höherfeste Niro-Material nicht nur wegen des Nichtrostens eingesetzt wird, sondern auch, um durch die höhere Festigkeit geringere Materialdicken verwenden zu können. Dadurch wird versucht, das Mehrgewicht des Stahls auszugleichen. Zumindest bei kleineren und mittleren Yachten ist dieses Verfahren sehr problematisch. Einmal darf die Wanddicke nicht zu dünn werden, um die örtliche Beulfestigkeit nicht zu gefährden, und zum anderen lässt sich eine Aussenhaut von weniger als 3 mm schwierig schweißen, es entstehen Beulen. Bei der Dimensionierung ist letztlich noch die Streckgrenze, nach der Bauteile bemessen werden, zumindest bei den Marine-Qualitäten nicht höher als die der Normalstähle. Hinzu kommt, dass durch die hohe Bruchdehnung von 40-50 % leichter Verbeulungen möglich sind, die bei dünnen Wandungen noch eher auftreten.

Versucht man, Schadensfälle zu analysieren, stößt man auf Schwachstellen des Niro-Materials.

Die Schweißkorrosion entsteht in einem schmalen Streifen neben der Schweißnaht. Während der Abkühlung (vom Schweißen) entsteht an den Korngrenzen Chromkarbid (s. oben).

Die Probleme können durch Lösungsglühen, durch Begrenzung des Kohlenstoffgehaltes und durch Beimengung stabilisierender Elemente gelöst werden. Dieses ist bei kleineren Beschlägen möglich, bei Rümpfen kaum.

Der nächste Schwachpunkt ist die Lochfraßkorrosion. Die Oberfläche des Chromstahls benötigt zur Erhaltung der harten widerstandsfähigen Oxydschicht Sauerstoff. Wird der Sauerstoffgehalt an der Oberfläche des Stahls zu niedrig, geht der Oxydfilm verloren, und das darunter liegende Metall kann korrodieren. Dieses passiert z. B. unter dem Bewuchs und in dem Zwischenraum von Aussenhaut und Verschraubungsflanschen.

Das ungeschützte Metall ist unedler als die Nachbarschaft und wird abgetragen. Diese Erscheinung wird Spaltkorrosion genannt.

Die Lochfraßkorrosion tritt auf einer glatten Fläche auf, wenn die Umgebung, z. B. durch einen höheren Salzgehalt, korrosionsfördernd ist. Der Oxydfilm in den Vertiefungen wird beschädigt, und das darunter liegende Metall liegt frei. Es wurde festgestellt, dass die Legierungen mit Molybdänanteilen (Werkstoff-Nr. 1.4401) weniger anfällig gegen Lochfraßkorrosionen sind. Das Problem ist für den Bereich Bootsbau noch nicht endgültig gelöst; neue Legierungen werden erarbeitet.

Eine gern eingesetzte Legierung ist W 1.4571. früher V4A.

Eine weitere Rolle spielt die Temperatur. Mit einer Erhöhung der Umgebungstemperatur vergrößert sich die Gefahr des Lochfraßes. Aus diesem Grunde sind Rohrleitungen für Seewasserkühlleitungen und Auspuffrohre aus Niro gefährdet, besonders, wenn Seewasser in den Rohren nach Abschalten des Motors stehen bleiben kann. Für Seewasser führende Rohre sollten, zumal die mit erhöhten Temperaturen gefahren werden, nur die sehr widerstandsfähigen CuNiFe - Leitungen eingesetzt werden

Ohne Gefährdung kann man Bauteile aus rostfreiem Stahl unter Wasser einsetzen, wenn diese von unedlen Metallflächen umgeben sind, z. B. Niro-Ruder an Stahl- oder Aluminium-Yachten. Die Wahrscheinlichkeit, dass diese Teile vom Lochfraß angegangen werden, ist geringer als beim GFK-Boot. Die Gefahr eines Bruches ist besonders bei hoch belasteten Teilen - z. B. eingeschweißte Püttings oder Wantenspanner aus Niro - bei einer erhöhten Umgebungstemperatur und Wechselbeanspruchung (Rigg) gegeben. Erhöhte Temperaturen sind durch Aufheizung von Sonneneinstrahlung in Erwägung zu ziehen. Dieses Problem soll angeblich zwar erst bei + 66° C akut werden, es wurden jedoch bei Messungen schon Oberflächentemperaturen von + 50°C bis + 80°C je nach Farbton gemessen. Der Bruch tritt plötzlich auf - das Material erscheint pulverisiert. Die einer Wechselbeanspruchung unterliegenden Bauteile (Rigg, Spanner) müssen oft kontrolliert werden.

Von nassem Holz umgebene Befestigungselemente aus Niro müssen mit Sorgfalt beobachtet werden, weil sie gefährdet sind. Die Situation wird unbedenklicher, wenn die Umgebung aus einem unedleren Metall (Stahl, Alu) besteht. Zum Abschluss sei auf die Ermüdungskorrosion hingewiesen, die besonders bei Wechselbeanspruchung auftritt. Langfahrtsegler ziehen oft Beschläge aus verzinktem Stahl vor, weil der Rost sichtbar ist; die Korrosionserscheinungen der Chrom-Nickel-Stähle dagegen sind bis zum Bruch unsichtbar.

Schrauben und Beschläge aus austenitischen Stählen kann man mit einem Magneten prüfen - sie müssen unmagnetisch sein. Die Korrosion ist insgesamt ein komplexes Thema, daher sei auch auf die Literatur am Ende verwiesen. Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen weitgehend den Grundwerkstoffen entsprechen.

Grundvoraussetzung für den Korrosionswiderstand ist die metallisch saubere Oberfläche. Verzunderte Oberflächen sind durch Strahlen, Schleifen, Bürsten und Beizen in diesen Zustand zu bringen. Ein besonders guter Widerstand ist durch Polieren zu erreichen. Der polierte Zustand wird beim Verarbeiten mechanisch oder elektrolytisch durchgeführt.

Grundregeln für optimalen Korrosionsschutz
Korrosionsbeständigkeit ist nur gegeben bei einer metallisch reinen Oberfläche. Dies bedeutet Beseitigen von
- Oxydschichten, Zunder, Anlaufspuren,
- Auch kleinsten Fremdeisenspuren,
- Chlor-,Brom- und Jodionen,
- Spannungen aus der mechanischen Bearbeitung.
Oberflächenbehandlung durch
- Strahlen mit Glasperlen,
- Schleifen (mechanisches Abtragen) mit Grobkorn
- Beizen (chemischer Abtrag) mit Säuren
- Polieren durch elektrochemischen Abtrag

Durch elektrolytisches Färben bilden sich an der Oberfläche durchsichtige Filme, an denen durch Lichtinterferenz Farbeffekte von blau, gold, rot bis grün entstehen. Diese Farben sind gegen UV-Strahlung unempfindlich, vollständig lichtecht und gegen atmosphärische Einflüsse sehr beständig.

Unterscheidungsmerkmal zwischen ferritisch-austenitischen Chromstählen und den austenitischen Chrom-Nickelstählen ist die Magnetisierbarkeit. Im Gegensatz zu den magnetisierbaren Chromstählen zeigen die austenitischen Stähle ein weitgehend unmagnetisches Verhalten. Bei Kaltverformung austenitischer Stähle kann eine begrenzte Magnetisierbarkeit entstehen.

Wie bereits festgestellt, kann seewasserbeständiges Material leiden bei sehr hohen Salzgehalten und Wassertemperaturen. Daher empfiehlt sich für Rohre ein Spülsystem mit Süßwasser, denn Chlorionen können dann nicht mehr korrodierend wirken, weil sie fehlen.

Die meisten Schäden entstehen, abgesehen von der Materialauswahl, durch fehlerhafte Konstruktionen: Scharfe Ecken und Kanten, zu geringe Radien, ungenügende Passungen, Spalten zwischen Flanschen oder Beschlägen und Auflagen, fehlerhafte Schweißung, Verbindung ungleicher Materialien.

Beschläge im Überwasserbereich erhalten eigentlich nur durch Spritzwasser und salzhaltige Luft Kontakt mit den Medien. Um hier die Lebensdauer des Stahls zu verlängern, werden die Oberflächen gebeizt und poliert. Damit werden Unregelmäßigkeiten geglättet und auf der Oberfläche bildet sich eine Passivschicht aus. Diese Passivschicht ist der eigentliche Schutz. Stahl pflegen heißt polieren!

Quellen:
Für die kritische Durchsicht des Manuskriptes und einige wertvolle Hinweise danke ich Herrn Dr. D. Hinneberg, Kiel
Warren/Hartz: "Korrosion auf Yachten" Delius Klasing, Bielefeld 1982
Gelings/Tostmann: "Korrosion und Korrosionsschutz von Metallen" Hanser Verlag, München 1981
N.N. "Edelstahl rostfrei", Informationsstelle Edelstahl rostfrei, Düsseldorf
Straßburg "Austenitische Chrom-Nickelstähle für den Bootsbau", Informationsstelle Düsseldorf Edelstahl rostfrei
Scharping: "Konstruktion und Bau von Yachten", 3. Auflage 2008, Verlag Delius Klasing, Bielefeld